Mostra sommario Nascondi sommario
- Un centenario che guarda al futuro: evoluzione dello stabilimento
- Tempistiche e investimenti: quando la svolta diventerà realtà
- Riorganizzazione delle linee e impatto sui costi
- Automazione, dati e controllo qualità: tecnologia al centro
- Filiera integrata e reparto sedili: la “fabbrica nella fabbrica”
Il sito BMW di Monaco di Baviera sta per cambiare volto: da impianto storico a laboratorio hi‑tech per vetture 100% elettriche. La trasformazione è profonda e tocca macchinari, processi e forniture. Qui raccontiamo come e perché Plant Munich diventerà il fulcro della Neue Klasse.
Un centenario che guarda al futuro: evoluzione dello stabilimento
Nato oltre un secolo fa per motori aeronautici e motociclette, lo stabilimento di Monaco ha saputo adattarsi più volte. Dopo il passaggio all’automobile nel dopoguerra, è diventato simbolo del segmento premium con modelli iconici come la Serie 3, la Serie 5 e la Serie 7.
Galaxy H1: in arrivo le cuffie over-ear di Samsung
Lenovo a IFA 2026: due notebook super sottili, uno con display OLED espandibile
Oggi fa parte della strategia iFactory, che privilegia efficienza produttiva, sostenibilità e digitalizzazione. L’obiettivo è trasformare un impianto storico in un centro produttivo pensato per l’era dell’elettrico.
Tempistiche e investimenti: quando la svolta diventerà realtà
Il passaggio completo alla produzione esclusiva di elettriche è previsto entro la fine del 2027. Già ad agosto partirà la produzione della nuova BMW i3, secondo modello della famiglia Neue Klasse.
Lo sviluppo è sostenuto da circa 650 milioni di euro di investimenti. Per consentire la transizione, alcuni modelli a combustione oggi assemblati a Monaco saranno spostati in altri siti del gruppo, come Dingolfing.
La Casa ha pianificato il rinnovo di quasi 40 modelli globali entro il prossimo anno, integrando le innovazioni della Neue Klasse che riguardano telaio, software e interfaccia utente.
Riorganizzazione delle linee e impatto sui costi
Durante i lavori lo stabilimento ha mantenuto ritmi sostenuti, arrivando a produrre fino a 1.000 vetture al giorno. Sono state ridisegnate linee e processi occupando circa un terzo della superficie totale.
- Nuovo reparto carrozzeria
- Aree logistiche aggiornate
- Assemblaggio riprogettato per veicoli elettrici
Il lavoro di ottimizzazione ha già mostrato risultati: con la i3 i costi produttivi sono diminuiti di circa il 10% rispetto agli standard precedenti.
Automazione, dati e controllo qualità: tecnologia al centro
Monaco non utilizza ancora robot umanoidi in produzione. Tuttavia, l’impianto è predisposto per sperimentazioni future.
La linea di carrozzeria è altamente automatizzata. Un gemello digitale ha permesso di sviluppare e coordinare i sistemi robotici.
- 800 robot operativi nel reparto carrozzeria
- Tasso di automazione vicino al 98%
- Tracciamento digitale in tempo reale di componenti e processi
L’intelligenza artificiale è impiegata soprattutto nei controlli di verniciatura e nelle ispezioni di qualità. Durante l’assemblaggio, la i3 comunica lo stato di circa 20.000 elementi al sistema di produzione.
Logistica smart: robot e consegne just‑in‑time
La logistica dello stabilimento gestisce un flusso enorme di parti. Grazie agli STR (Smart Transport Robot), gran parte dei componenti arriva direttamente alle postazioni di lavoro.
- Gestione giornaliera di circa 2,5 milioni di componenti
- Circa 70% delle forniture consegnate al posto di montaggio dagli STR
- Riduzione degli spostamenti interni e aumento della velocità operativa
Filiera integrata e reparto sedili: la “fabbrica nella fabbrica”
Un elemento distintivo del sito è il reparto interno per la produzione dei sedili. Questo spazio non è solo linea produttiva, ma anche centro di ricerca e sviluppo.
Il reparto testa nuovi materiali e processi. I risultati vengono poi condivisi con altri stabilimenti BMW, alimentando l’innovazione del gruppo.
La nuova strategia industriale punta sulla collaborazione regionale per semplificare la logistica e rafforzare la filiera.
- Batterie: fornite dallo stabilimento di Irlbach‑Straßkirchen (Bassa Baviera)
- Motore elettrico: prodotto a Steyr (Austria)
- Casse in alluminio: realizzate dalla fonderia di Landshut
La i3 è il primo modello sulla nuova piattaforma, ma lo stabilimento sarà chiamato a produrre presto diversi altri veicoli della Neue Klasse, inclusa la versione Touring della Serie 3 elettrica.
